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冷鐓出現(xiàn)故障如何處理

　　冷鐓在使用過程中常常會出現(xiàn)不同程度的損壞,常見的質量問題就是冷鐓開裂,而引起開裂的原因大致可分為盤條內在質量問題,、盤條表面質量問題和用戶深加工工藝不當,其中前2類占絕大多數(shù),。本文我們主要就冷鐓開裂的原因展開分析。
　　盤條內在質量問題主要由夾雜引起,一般夾渣是連鑄時卷渣所致,。非金屬夾雜物的類型和級別也是影響盤條內在質量的另一原因,生產(chǎn)冷鐓的經(jīng)驗表明非金屬夾雜物引起的冷鐓開裂很少,。
　　相對盤條內在質量問題而言,盤條表面質量問題的比例占絕大部分,。
　　盤條表面質量問題的表征有兩個:一是,有氧化特征的盤條表面裂紋;這主要是由鑄坯表面裂紋遺傳的。二是,無氧化特征的盤條表面裂紋,其中包括:①一種特殊的無氧化特征的盤條表面裂紋,。②軋鋼引起的盤條表面質量問題,主要是軋制折疊缺陷,。
　　采取的措施:
　　一、煉鋼與連鑄
　　因液面波動控制在±20mm,皮下夾渣深度會小于2mm,故液面波動控制在±15mm;皮下夾渣所處深度小于2mm則在爐內加熱時即可消除,。液面波動由±5mm增加到±20mm,鑄坯表面縱裂紋指數(shù)由0增加到2.0,。考慮到煉鋼廠實際情況,液面波動應控制在±15mm。鋼水過熱度提高10℃,結晶器內高溫鋼水流動會吃掉凝固殼約2mm,造成應力集中,因此穩(wěn)定且合適的過熱度可減少鑄坯表面縱裂紋,。嚴格控制二冷區(qū)冷卻的均勻性,用弱冷來控制坯殼溫度反復回升,可減少鑄坯的邊內裂,。
　　二、軋鋼

　　采取的措施是:①軋制冷鐓時,勤檢查且更換導衛(wèi)裝置,、導輪,、起套輥;②針對冷鐓盤條的軋制,合理調整粗軋孔型系統(tǒng),優(yōu)化精軋機及減定徑機的設定,完善工藝參數(shù),嚴格控制軋制時的溫度,軋后延遲冷卻使產(chǎn)品質量有較大改善。